金属加工油之 “烧手”原因与解决方法

金属加工液自身配方的局限性，操作人员的规范、工件的数量、润滑油品质量等会影响工作过程从而导致使用时出现各种问题，如油品“烧手”的顽疾。

金属加工油在使用过程中，一般出现“烧手”问题的原因是（过敏体质除外）：

1.在加工油的配方体系中大量的使用氯化石蜡；

2.基础油采用酸洗油；

3.出于粘度调整的目的，在基础油中大量的混兑白矿油、黄矿油等低粘度的非标油；

 如果是后两者的话，问题的解决对策相对简单，只要更换相应基础油即可。

在调和加工油时，除采用硫化添加剂，普遍还会用到氯化石蜡（特殊行业标准及要求除外，如国际无卤Halogen Free、SGS），优点是：硫、氯复配可以有效提高油品的PB值、PD值；缺点是：当氯化石蜡极压性呈现的同时，其腐蚀性也开始出现，生锈、“烧手”等一系列问题随之而来。

调油工程师原来的做法是直接添加防锈剂，或采用酸碱中和的原理添加高碱值磺酸盐等，然后再进行50℃或150℃的钢片腐蚀的测试，如果钢片不生锈或变色，则认为其钢腐合格，但实际的使用效果并不理想，“烧手”现象依然存在；有的油品供应商干脆直接给建议终端用户的员工使用小苏打（碳酸氢钠）、凡士林等涂抹药品，以治疗员工的伤口；其实当“烧手”出现后，这些做法略显欠妥。

另外，建议在加工生产过程中，操作员工应该佩戴“液体化学手套”（即 硅油，可在皮肤表面形成保护层，避免加工油直接接触皮肤），既不影响生产，也不会造成安全事故隐患，还可以有效保护皮肤健康。

关于油品造成的环境污染，只要按照有关法律、相关标准的规定，避免违禁化学品的使用，就可以有效解决问题。